APC系统采用先进的控制理论和控制方法，以工艺过程分析和数学模型计算为核心，以工厂控制网络和管理网络为信息载体，使生产过程控制由原来的常规控制过渡到多变量模型预测控制。
与常规控制相比，APC系统集前馈、反馈与优化原理于一体，能在苛刻的装置多重约束下，使生产在最优约束的边界上可靠运行。通过实施先进控制，可以改善过程动态控制的性能、减少过程变量的波动幅度，使之能更接近其优化目标值，从而实现生产装置的卡边控制，最终达到增强装置运行的稳定性和安全性、保证产品质量的均匀性、提高目标产品收率、增加装置处理量、降低运行成本、减少环境污染等目的。
APC系统通过动态实测模型，不仅可以提前预知被控变量未来一段时间的运行轨迹，而且可以综合考虑多种调节手段，利用计算机强大的计算能力进行多变量协调控制，以降低装置波动，使操作更平稳。
APC系统能在满足装置各种约束（包括单元处理能力、设备冷却能力等）条件下使装置进料最大化，从而最大限度的挖掘装置潜力。
APC系统通过线性规划功能，可以根据产品市场价格或生产方案自动调整装置运行，多产高附加值产品，以提高装置运行效益。
对生产过程中无法或难以在线实时测量的关键质量指标，通过软测量仪表进行实时预估，在此基础上实现质量闭环控制。
APC系统通过控制加热炉炉效率、原料换热终温、高温取热以及通过产品质量卡边控制，减少产品质量过剩等手段，实现装置节能降耗的目的。
如何判断炼化生产装置是否处于优化状态下运行？如何使生产装置在现有设备基础上发挥出最大潜能？如何降低装置能耗，提升装置经济效益？如何在生产装置操作出现异常时快速找到关键因素？流程模拟技术能够妥善解决这些棘手并常见的问题。
流程模拟是应用专用软件对流程工业的单元过程、设备及整个流程系统在计算机上进行描述，对过程进行物料平衡、热量平衡、化学平衡、相平衡等的计算，可以预测操作变量对过程运行及产品产量和质量的影响，从而指导科研、工程设计和生产装置操作优化。目前，流程模拟已成为石油化工科研、设计和生产部门开发新技术、开展工程设计、优化生产运行不可或缺和极为重要的辅助工具。